REPORTAGES

15 juillet 2016

Lève-conteneurs 1: HYDROLIFT – AJK – Bras dessus, bras dessous!

Leader dans son marché national HYDROLIFT mieux connu sous le nom d’AJK couvre plus de 30% de notre marché. L’histoire de cette entreprise belge remonte à plus de 50 ans. AJK et HYDROLIFT sont deux entreprises sœurs, qui actuellement, ont séparé leurs activités en deux pôles distants d’une dizaine de kilomètres.

CLIQUER SUR LES PHOTOS POUR LES AGRANDIR

C’est du belge !

HYDROLIFT à Bree, est active dans la chaudronnerie de haut niveau et dans la production de lève- conteneur. Ce sont, bon an mal an, 500 équipements que l’entreprise produit, dont un peu moins de 70% sont exportés sur les marchés de l’Irlande, l’Europe du Nord et d’Asie. L’entreprise atteint 11 millions de CA dont +/- 50% pour les lève-conteneur. Elle assure sa production avec 76 employés. Toutes les pièces que compte un lève-conteneur sont usinées, assemblées et soudées dans l’entreprise ainsi que les vérins, pivots et buselures en bronze. Les produits sont grenaillés, puis protégés par une protection antirouille. HYDRLOLIFT installe dans un nouvel immeuble de 3.000 m2 une nouvelle ligne de grenaillage et de peinture.

Pour le Benelux, la France et l’Allemagne, la commercialisation a été confiée à AJK. Basée à Bocholt, AJK est une entreprise de construction métallique. Sur les 11.000 m2 de son hall de production, elle décline 3 lignes de produits. La fabrication de compacteurs mobiles et statiques pour le waste management et l’industrie alimentaire, ce qui représente 60% de son CA de +/- 30 millions, la production de bennes, conteneurs et de remorques porte-conteneur qui représente +/- 20% et l’équipement de camions utilitaires dans le métier de la construction et terrassement.

Une multinationale de la carrosserie

C’est à ce titre que l’entreprise de 140 personnes installe et distribue sous sa marque AJK les lève-conteneur HYDROLIFT. Elle a aussi récemment développé, une nouvelle division consacrée au « mining » pour l’équipement en « super-bennes » de camions 4×10, surtout pour les marchés hollandais, allemand et Africains et Asiatiques. La visite de ses ateliers nous donne l’occasion d’approcher la construction de bennes et conteneurs qui seront livrés jusqu’au Japon. Geert PROOST, le directeur commercial de AJK insiste sur la qualité de la mise en œuvre des différents produits réalisés sur demande des clients. « Vous pensez bien que si il y a la commande d’une benne pour le Japon, c’est que le client a chez nous une qualité hors normes introuvable dans son pays !» Une station de grenaillage entièrement automatisée permet le traitement d’une benne aussi grande soit-elle en une seule opération, comme dans un car-wash, avant le stade de peinture à deux composants. Le même traitement est assuré pour les compacteurs du plus gros au plus petit. L’entreprise a d’ailleurs, dans cette catégorie de produits, conçu un mini-broyeur compact pour les MC-DO et en a déjà livré plus de 1200 unités. Produit qui sera bientôt commercialisé pour tout le secteur de la restauration.

One Stop Shop Solution 

Selon le directeur commercial de AJK le marché du lève conteneur en Belgique concerne pour 60% des installations le secteur du bâtiment. Les 40% restant se partage dans l’univers de l’intercommunale et du waste management avec des clients comme DUFOUR et VAN GANSWINKEL, etc…

Pour le placement des lève-conteneur, Geert PROOST explique que cela se fait en deux opérations. AJK se veut une « one stop shop solution » pour ses clients, le carrossier prend tout en charge avec un service « all in ». Une première phase de montage pour l’adaptation de l’équipement et de ses accessoires sur le châssis du camion du client. L’équipement sera ensuite démonté pour être grenaillé et peint afin de garantir qu’aucun élément n’est dépourvu de protection. Ensuite, en seconde phase, l’équipement est replacé sur le camion, le directeur commercial insiste vigoureusement « ce n’est pas le camion que l’on passe dans la grenailleuse, mais l’équipement démonté, c’est capital pour que toutes les surfaces même cachées soient traitées !»

Des systèmes pour tous les camions

Peter HENDRIKS le directeur de HYDROLIFT relève que la gamme des modèles de lève-conteneur comporte bien des différences qui ne sont pas toujours visibles à l’œil nu. Tout d’abord deux grandes catégories; les lève-conteneur à bras coulissant type HL et ceux à bras coulissant et pivotant type HLK. Il est aussi à noter qu’une catégorie pour les zones urbaines à monter sur les petits utilitaires est disponible pour des charges de 3 à 5 tonnes avec des hauteurs de crochet plus basses à 900mm du sol. Le fonctionnement de ces systèmes HSC Ville est électro-hydraulique. La fonction primordiale d’un lève-conteneur est de transborder un conteneur du sol sur le camion et vice versa. Plusieurs modèles assurent cette opération pour des conteneurs de 3tonnes à 25 tonnes voire 30t. en passant par toute la gamme des conteneurs existants (5-8-10-14-16-17-11-25t.). Chaque engin est construit spécifiquement en fonction de la charge à soulever, mais aussi en fonction de la longueur du châssis ou de la benne à transporter.

Les engins pour petits utilitaires référencés chez HYDROLIFT « HL City » lèvent de 3 tonnes jusqu’à 8 tonnes.

Bennes à bouts de bras 

Le bras d’un lève conteneur se divise en trois sections dont une coulissante. Chacune fait, grosso modo, un tiers de la longueur du bras déployé. La section primaire en deux éléments de bras parallèles prend appui sur le pivot de basculement à l’arrière du camion et, à son extrémité opposée, un deuxième pivot articule la seconde section médiane placée au centre des deux éléments parallèles. C’est dans cette section que coulisse la potence, le troisième élément d’équerre avec le bras qui est surmonté du crochet de prise de benne. Juste au-dessus du deuxième pivot sont fixés les vérins qui pousseront la partie médiane et son bras potence coulissant, vers l’anneau de prise du conteneur à charger, logé à la hauteur standard de 1450mm. L’accrochage étant réalisé, les vérins remontent le bras médian en tirant la benne sur camion. Cette opération est guidée et facilitée par deux galets montés latéralement au pivot de basculement, sur lesquels glissent les deux rails du berceau fixés sous la benne. Le bras de potence coulissant termine le transbordement de la benne sur le camion en la ramenant sur une certaine longueur (stroke) vers la cabine. La section coulissante est actionnée par un vérin logé à l’intérieur du bras.

La benne transbordée, tirée par le bras coulissant est guidée par des taquets disposés latéralement le long du faux châssis du lève conteneur. La benne se cale en fin de course sur deux crochets fixés, de part et d’autre, sur le bras primaire à hauteur du pivot du bras médian. Un système de verrouillage hydraulique fixe la benne au faux châssis et sécurise l’ensemble.

Le bennage autre fonction

Pour le basculement de la benne à vider, il faut enclencher le levage, seconde fonction du lève-conteneur exécutée par les mêmes vérins du bras médian. Arrimés au châssis fixe de l’équipement, les vérins poussent le bras médian à sa base sans le replier autour de son pivot. Pour ce faire, les trois sections du bras doivent être solidaires. Un verrouillage spécifique garantit en toute sécurité la rigidité des trois sections du bras et le verrouillage de la benne sur le faux châssis est assuré par un système hydraulique. En vue de standardiser et de réduire le temps de montage, de plus en plus de constructeurs de lève-conteneur produisent des versions de faux châssis avec un système de montage rapide de type « mécano » qui dispose de cornières pré-adaptées aux différents modèles de châssis de camion et peints en atelier de production dans la couleur du client. Pour sa nouvelle gamme, HYDROLIFT adopte cette conception de telle manière, selon Peter Hendriks, que « Pour la mise en conformité, l’opération ne demande plus qu’une quarantaine d’heures de travail en fonction aussi des différents accessoires à ajouter tels que parechoc extensible, les garde boue et barres de protection latérales, etc… ».

Châssis le plus compact du monde

Dans la gamme d’HYDROLIFT, la hauteur standard de l’équipement placé sur le faux châssis du camion est de 260mm. Cela relève d’autant le centre de gravité de l’ensemble. Pour améliorer la stabilité du camion et diminuer l’usure des pneus dans les virages, le constructeur a développé le faux châssis le plus plat du monde avec 190 mm de hauteur. Dans cette version, les vérins de levage se replient dans le faux châssis. Pour les mettre en action, il est nécessaire de les pousser hors du faux châssis avec des mini vérins placés en dessous. La conception est réalisée avec des aciers qui présentent de meilleures propriétés mécaniques. En définitive, l’ensemble est plus léger que son alter ego classique, ce qui améliore la capacité de chargement. Cette solution est très prisée en Scandinavie et, bien que plus chère, elle commence à être installée régulièrement en Belgique. Alors que la hauteur standard du châssis des conteneurs est de 180 mm, pour maximiser l’abaissement du centre de gravité il en existe à 160 mm.

Les bras pivotants, le meilleur angle d’attaque

La deuxième catégorie de lève-conteneur est équipée d’un bras coulissant et pivotant. L’élément d’équerre qui permet l’accrochage de la benne pivote vers l’intérieur à l’extrémité de la section coulissante. En bout de course, il pivote et se rapproche du cul du camion. Le châssis de lève conteneur à bras pivotant HLK permet un angle de chargement de 8° inférieurs aux engins classiques de type HL qui développent un angle de chargement de l’ordre de 33° à 35°. Le fait de transborder le conteneur avec un angle de 26° évite les pertes de chargement par débordements et permet de charger plus le conteneur. De plus, l’espace nécessaire est plus restreint. Cette solution est recommandée pour le chargement de deux petits conteneurs sur la plateforme, mais aussi pour le chargement sur les remorques porte-conteneurs.

Toute la sécurité des engins d’HYDROLIFT est contrôlée hydrauliquement, l’enchainement des opérations n’est autorisé que si l’opération hydraulique précédente est verrouillée. Le fait d’éviter les commandes électriques ou électroniques. L’équipement au top prévoit des commandes en CAN bus et peut gérer les variations de débit d’huile suivant la demande des besoins de pression hydraulique. La pompe hydraulique est généralement livrée par le carrossier.

Laisser un commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *